MECCANICA e DINTORNI

Ciao Davide
sono andato a vedere il post, lì trattate la realizzazione di ruote piane elicoidali, per quelle non ho problemi, mi sono messo giù un programmino per Mach3 che funziona bene, ne ho già fatte parecchie, ho anche ricostruito un ingranaggio interno della fresatrice che si era mangiata 2 denti a seguito di un blocco dell'utensile, non penso di poterlo utilizzare come base di partenza, per le ruote coniche è tutta un'altra storia, i problemi sono diversi per il fatto che si lavora sul cono e il dente ha dimensioni variabili dal centro alla periferia, anche il modulo cambia in continuazione, mi sembra più semplice utilizzare il metodo Gleason, si tratta di risolvere le equazioni che collegano i movimenti relativi tra asse della ruota utensile e asse del pignone da tagliare,
ho scaricato parecchi articoli e libri anche universitari, ma tutti trattano in modo alquanto superficiale la questione limitandosi a impostare le equazioni in termini di vettori (a quelle ci si arriva anche semplicemente ragionandoci) ma senza approfondire, quando vai a interessarti di procedimenti che di fatto sono in mano a poche ditte che hanno l'esclusiva del mercato, sembra sempre che si tratti di segreto di stato
sto facendo qualche prova, vedremo alla fine quale sarà il risultato
ho anche visto alcuni video in cui realizzano le ruote con la semplice fresatrice universale, forse la cosa è accettabile con ruote di grandi dimensioni ma su piccoli pignoni ritengo sia inapplicabile, gli errori introdotti sono troppo grandi rispetto alle dimensioni del pezzo
comunque grazie per l'interessamento

In realtà ho avuto una serie di flash back che uniti insieme mi hanno "fatto vedere" una possibile soluzione al tuo problema...
Già avere qualcosa che divida una circonferenza in X parti semplicemente cambiando un parametro mi sembrava una buona base di partenza non ricordavo che anche tu avessi già fatto qualcosa di simile.
In più ci metti che ho pensato a quel programmino che avevi fatto per molare gli utensili monotagliente a modulo quindi ho messo insieme tutto e :
1) fai l'utensile a modulo con la gola pari al modulo della ruota conica dalla parte della circonferenza più piccola
2) l'utensile viene preso nella testa verticale della fresa
3) utilizzi il 4 asse inclinato della conicità che ti serve con il pezzo preso nel mandrino
4) tagli tutte le gole dei denti
ora , tutte le gole saranno a modulo della circonferenza più piccola della ruota conica... si tratta di programmare ulteriori passaggi di taglio, in modo da allargare progressivamente la gola verso la circonferenza più grande del cono, in modo da avere lo stesso modulo anche sulla circonferenza più grande che in pratica essendo una variazione di passo si traduce con uno spostamento laterale a dx e a sx dell'utensile rispetto ai tagli effettuati tutti uguali all'inizio del processo .
Il fondo della gola non può essere assialmente parallela alla generatrice del cono ma facendo il taglio posizionando l'utensile nel punto medio di detta generatrice e con inclinazione del cono oppurtunamente corretta dovresti ottenere la gola anch'essa inclinata del valore corretto.
Non è un metodo industriale ma per fare ingranaggi "introvabili" una volta sviluppato correttamente potrebbe essere la morte sua.
Comunque 13 denti sono veramente pochissssimi e l'errore introdotto in una lavorazione di questo tipo credo sia di gran lunga minore di quello introdotto dai soliti calcoli standard che prevedono un minimo di almeno 17 denti per questo tipo di pignoncini...
Questo hanno partorito i miei due neuroni

Per fare gli ingranaggi conici radiali sul suo libro il Buccino indica 3 metodi, 1 è molto simile a quello che descrivi tu con la variante di usare due frese con due moduli diversi ma modificati in larghezza, 1 corrispondente all'interno del cono e uno all'esterno, per cercare di compensare parzialmente la variazione di modulo
sull'ingranaggio con profilo spirale le cose si complicano in quanto il pignone deve anche ruotare mentre si taglia il profilo, per cui le passate per allargare il dente verso l'esterno significano tagliare variando il passo dell'elica in + e in - rispetto alla traccia iniziale, a patto di fare un'elica poco angolata potrebbe essere fattibile; resta il problema del secondo modulo
oggi ho parlato con un mio amico ing. meccanico che sebbene non si interessi direttamente di questo genere di problema mi ha detto che ricorda di avere letto qualche cosa ai tempi della facoltà, dovrebbe avere qualche libro che ne parla abbastanza approfonditamente, guarderà a casa poi mi farà sapere, se son rose .....

Allora, i libri ci sono. Ma i calcoli da fare non sono così banali.
Intanto linko un video dove si vede bene il movimento di rotolamento dell'utensile. Ah, qualcuno ha detto che i denti hanno stessa sezione per tutta la loro lunghezza? Se qualcuno lo ha detto si sbaglia, ovviamente i denti hanno sezione variabile per tutta la lunghezza lo stesso vale anche per i conici a denti dritti. E ovviamente anche le gole hanno sezione continuamente variabile. Buona visione
https://youtu.be/wYnm81ZSWdw

Stic..zzi quella macchina pesa come tutto il mio palazzo
Il lavoro sembra rispecchiare la simulazione che ho postato nella pagina precedente...

non è un lavoretto da fare nel garage di casa

andiamo sul complicatino pesante
oggi piccolissime serie si fanno a controllo ma credo ci vogliano 5 assi.

https://youtu.be/mphR4MzHLk0

Ciao Darix
Bel video in cui si vedono bene i movimenti della macchina
a livello libri io ho qualcosa, solo che quello che tratta il problema delle coppie coniche riporta i parametri di impostazione della Gleason tutto il procedimento per farla funzionare correttamente con molte tabelle e calcoli per impostare le coppie di ingranaggi di settaggio, ma solo in modo superficiale le correlazioni esistenti tra gli assi, se mi sai indicare qualche titolo che tratti l'argomento in modo analitico te ne sarò grato, mi sta bene anche se riesci a mandarmi un estratto delle sole pagine interessanti, eventualmente anche privatamente

Lelef per farle in quel modo, con una fresa a candela, ci vogliono 5 assi, ma se si simula la Gleason utilizzando una fresa a tazza 4 assi sono sufficienti, tutto sta nel correlare i movimenti relativi del centro fresa e della ruota da tagliare, il movimento della Gleason avviene di fatto su soli 3 assi: X, Z e un asse rotante (oppure se ruotiamo il piano di lavoro ponendo la fresa orizzontale gli assi diventano: X, Y e il solito asse rotante), il centro fresa tramite il movimento rotatorio della culla si sposta sul piano X-Z descrivendo un arco di cerchio.

Mauro ammiro la tua determinazione (a voler risolvere il problema) dettata dalla voglia di riparare un ricordo affettivo che ti è molto caro. Spero tanto che tu riesca a costruire questi ingranaggi, ma è palese che sono il tipo più difficile da eseguire manualmente.
Certo a trovarli il più simile possibile già fatti ti semplificherebbe di molto la lavorazione adattandoli alla tua macchina, ma la più grande soddisfazione è riuscire a portare a termine ciò che si desidera realizzare col proprio pensiero.

il ragionamento e' giusto, con una tazza e 4 assi puoi replicare gli stessi movimenti

ma siamo proprio sicuri che serve un 5 assi, per me ne bastano 3, in fondo sono una serie di trapezi, con una fresa a palla e più passate si fa, sono movimenti che impegnano 3 assi contemporaneamente, il pezzo va staffato con la faccia da fresare in piano.

Le salsicce incombono ......

Leggo solo ora le vostre ultime risposte, scusate.
Onorino se si vogliono fare dentature diritte possono bastare 3 assi, con qualche difficoltà; ma se si vogliono tagliare delle ruote coniche è necessario avere un asse di rotazione, per cui 4 assi, il quarto asse può essere il divisore.

per le coniche si, ma avevo capito che andavano bene anche dritte.

Elicoidali ?